Für wen lohnt sich Predictive Maintenance?

Warum Sie genau überlegen sollten, ob Sie dem Hype folgen

Es könnte so schön sein: Man investiert in ein Tool für Predictive Maintenance und das intelligente System erkennt Störungen schon, bevor sie auftreten. Doch ganz so einfach ist es leider nicht. Bevor Sie über das richtige Tool nachdenken, müssen Sie wichtige Vorüberlegungen anstellen.

Predictive Maintenance klingt vielversprechend: Techniker suchen nicht mehr hektisch nach der Ursache einer plötzlich ausgefallenen Anlage. Stattdessen meldet ein intelligentes System über Sensoren jederzeit den Ist-Zustand und schlägt Alarm, bevor eine Störung auftreten könnte. Der zweite Pluspunkt: Überflüssige Wartungen gibt es nicht mehr. Verschleißteile werden erst kurz vor dem Ende ihrer tatsächlichen Lebensdauer ausgetauscht und nicht auf Verdacht. Das spart Zeit und Kosten. Genau deshalb springen derzeit viele Industrieunternehmen auf den Zug auf, investieren in eine umfassende Software – und sind manches Mal enttäuscht. Denn nicht jedes Unternehmen benötigt Predictive Maintenance.

Die Vorbereitung auf Predictive Maintenance ist entscheidend

Bevor über eine Investition entschieden wird, sollten sich die Verantwortlichen deshalb folgende Fragen stellen:

  • Was will ich erreichen? Was kann ich verbessern?
    Wenn in einem Unternehmen nur selten Ausfälle zu verzeichnen sind oder die meisten Störungen mit wenigen Handgriffen behoben werden, funktioniert auch ohne Predictive Maintenance alles gut genug.
  • Welche Störungen gab es in der Vergangenheit? Was war der Auslöser?
    Oft fehlt Unternehmen eine detaillierte Störungshistorie – doch ohne die lässt sich schwer feststellen, welche Anlagenteile mit Sensorik ausgestattet werden sollten und welche Parameter voreingestellt werden. Wer nicht weiß, wo es hakt, wird das auch mit Predictive Maintenance nicht herausfinden.
  • Welche Methoden kenne und nutze ich, um Anlagen ohne auswertbare Störungshistorie zu analysieren?
    Es gibt praxisbewährte Methoden wie Failure Modes and Effects Analyses (FMEA) oder Reliability Centered Maintenance (RCM), mit denen eine systematische Schwachstellenanalyse auch ohne Störungshistorie möglich ist. Aber diese Methoden muss man erst einmal beherrschen – und im Alltag anwenden. Nur dann kann fundiert über den Einsatz neuer Technologien entschieden werden.
  • Was kann ich überhaupt prognostizieren und wie muss ich die Daten aufbereiten, damit sie die gewünschten Ergebnisse bringen?
    Es ist schön, immer genau die Betriebstemperatur der Anlage zu wissen – aber hilft dieses Wissen etwas? Auf welche Bauteile wirkt sich die Betriebstemperatur aus? Die Interaktionen einzelner Messwerte und Bauteile müssen vorab feststehen. Ebenso muss vorher definiert werden, welche Maßnahmen das System einleiten muss, wenn es abweichende Parameter feststellt.

Häufig reicht es schon, diese Fragen zu beantworten und den IST-Zustand genau zu analysieren, um signifikante Verbesserungen im Betrieb anzustoßen.

„Predictive Maintenance ist nur das Sahnehäubchen. Allein die Auseinandersetzung mit dem Thema Wartung und Störungsmanagement bringt häufig mehr als die beste Technik.“

– Matthias Wobbe, Consulting Manager, SIRIUS

Natürlich gibt es aber auch genügend Anwendungsfälle, bei denen Predictive Maintenance ein enormer Gewinn ist: Alle Unternehmen, die große Flotten gleichartiger Maschinen haben, profitieren von vorausschauender Wartung. So wissen beispielsweise die Hersteller oder Betreiber von Straßenbahnen rechtzeitig, wann Verschleißteile ersetzt werden müssen und können den reibungslosen Verkehr sicherstellen.

Welche Industrieunternehmen profitieren von Predictive Maintenance?

Das Paradebeispiel für Predictive Maintenance sind Offshore-Windkraftanlagen. Sie sind enormen Belastungen ausgesetzt, ein Ausfall bringt hohe Schäden und Kosten mit sich. Daher müssen sie häufig gewartet oder repariert werden – diese sind aber sehr schwierig und kostenintensiv. Zeigen hier Sensoren neben den Wetterverhältnissen auch andere Parameter wie Druckbelastungen, Schwingungen, Strömungen u.ä. an, können Anlagen bei zu großer Belastung frühzeitig abgeschaltet werden.

Auch für Anlagenbauer, die ihren Kunden Services wie Inspektion, Wartung, Reparaturen und Ersatzteile anbieten sowie den Anlagenbetrieb garantieren, ist Predictive Maintenance ein Meilenstein. Statten sie ihre Produkte mit modernen Sensortechnologien aus, können sie remote darauf zugreifen und früher Reparaturen durchführen.

Bei aller Vorausschau: Eine vollkommen störungsfreie Anlage wird es auch damit nie geben. Und manchmal übersteigen die Kosten für die moderne Technik die des herkömmlichen Betriebs um ein Vielfaches. Ob das bei Ihnen auch so ist, müssen Sie herausfinden – am besten, bevor der Hype auch in Ihrem Unternehmen angekommen ist.

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